Valera; 16/05/2009
Minuta de la Visita a la Empresa Cemento Andino; S.A.
El día sábado 16/05/2009, se realizo la 1ra. Visita de los Participantes del III Trayecto Tramo VII de la Sección “A” del Politécnico del Estado Trujillo y el Facilitador Ing. Edgar Sánchez, a las instalaciones de Cemento Andino S.A. donde fuimos atendidos por el Ing. Químico José Bracho Súper-Intendente de Producción.
En esta visita se empezó el recorrido por el área de Envase y Despacho donde se explico lo siguiente:
El sistema para el despacho de saco se hace por una banda transportadora hasta la plataforma de las gandolas, y son acomodados manualmente.
Existe tres (3) silos con una capacidad de 6.000 Ton. c/u, donde utilizan equipos como, válvulas de descargas, tornillo sin-fin, bandas transportadoras, elevadores de canjilones, entre otros.
Se comento que según las Normas Covenin 28-2004, para el llenado de los sacos tiene que ser más o menos 0,5 Kg. Y se dijo que el despacho anual es aproximadamente 630.000 Ton. De cemento.
Se comento del tipo de empacado, a Granel y en sacos de 42,5 Kg.
El empacado a Granel, es el que se hace la descarga directamente en las tolvas de las gandolas.
Para el empacado en saco de 42,5 kg. Existen tres tipos: Pórtland Tipo I, Tipo CPCA I Ecológico y el Súper R.
Se explico las características y el funcionamiento del saco en el llenado.
Se explico los parámetros del cemento, en cuanto a la parte física y química.
En la parte física se mide o se calcula la resistencia e MPascal, dicha resistencia varia según los días, también se mide el tiempo de fraguado, granulometría, residuos insolubles.
Se comento de la tras habilidad y se dijo que es el seguimiento que se le hace al producto terminado según el lote que tenga.
Se dijo que el Horno esta regulado en 1.950 Ton * día.
El proceso del Clinker es continuo las 24 horas.
El proceso del cemento es continuo las 24 horas con un promedio de producción de 60.000 sacos diario.
Se comento que el empaque si era limitado.
Se comento que el despacho a Granel es de 500 Ton * día.
Se explico el funcionamiento de la Llenadora de Sacos y que tiene una capacidad promedio de 2.120 sacos * hora de llenado.
Se pregunto sobre los tipos de parada, en el cual el Ing. Respondió, que las paradas son por Producción, por Mtto. Tanto eléctrico como mecánico, por falla del saco y por causas externas.
Área de Trituración Principal
Se comento que la Trituradora Principal procesa aproximadamente 750 Ton * hora de piedra tipo caliza.
Esta piedra caliza se clasifica en Unidades del 1 al 11.
Se dijo que el estudio para la explotación de la caliza, la realiza un Geólogo, el cual hace un estudio superficial para determinar el % de caliza.
Se dijo que las unidades que más se utiliza son las de 4 , 7 y 9.
Se explico que el transporte tipo volteo tiene una capacidad de 55 Ton. Y que realiza 2,5 viajes * hora.
El requerimiento de calidad los realiza los Dpto. de Calida y Producción, una ves que ya haya sido explotada la zona por el Ing. de Minas con la previa autorización del Geólogo.
El % de carbonato de la Unidad # 4 es aproximadamente entre 70 – 76 %.
El % de carbonato de las Unidades # 7 y 9 es aproximadamente 90 %.
Se observo en la Trituradora que los transportadores que alimenta dicho equipo son de tipo cadena y utiliza un transportador de banda desde la Trituradora hasta los Almacenes.
Se explico que dependiendo para donde es transportada la Unidad (Materia Prima), se puede mezclar las Unidades # 4 , 7 y 9.
Si se necesita Materia Prima de alta pureza, solo se mezclan las Unidades 7 y 9.
Se dijo que la Materia Prima debe ser rica en oxido, calcio, sílice, aluminio y baja en hierro.
Se explico el Área de la Torre de Muestra, se dijo que la toma de muestra se realiza cada 30 min. También se realiza pruebas de rayos X, para determinar la pureza de la Materia Prima.
Se comento que existen 20 puntos de desviación, en los cuales se le dosifica el oxido de hierro, yeso, aluminio.
Se comento del Parque de Prehomogeneizacion, que tiene una capacidad de almacenamiento de 36.000 Ton * hora.
La capacidad del Molino es de 220 Ton * hora.
Se tiene una Sub-estacion de 115.000 volt.
Se cuenta con un Área de Auto – Generación, la cual genera 5 Mega Watt.
El Horno trabaja a una Temperatura de 1.450 Ċ.
Los gases que genera el Horno se aprovecha para calentar el producto en la Torre de Precalentamiento.
Se hizo un cometario que el 4,5 % de CO2 al Ambiente lo genera las Empresas Cementeras.
Para resumir el Proceso puedo decir: que desde la Cantera sale la Materia Prima no procesada, que pasa por una Trituradora Principal y es transportada hasta el Parque de Prehomogeneizacion, pasando por una Torre de Muestra, en este parque se tritura a un mas la Materia Prima, donde también se le dosifica algunos aditivos. Después este material es trasportado hacia un Molino de Crudo, donde se obtiene la Harina Cruda, donde se almacena en unos silos, dicha Harina se transporta para la Torre de Pre-Calentamiento, que aprovecha los gases que genera el Horno, para aumentar la temperatura de la Harina, con esta Harina pre-calentada se alimenta el Horno, donde se obtiene el Clinker , este Clinker es almacenado en unos silos y transportado hacia un segundo Molino donde se obtiene el cemento, este cemento es transportado y almacenado en silo para ser ensacado o despachado a granel.

Joe Harrinson Valera