sábado, 18 de julio de 2009
Minuta Produccion y Distribucion de Combustible y Gas
Valera; 23/06/2009
MINUTA DE LA EXPOSICION DE INSTALACIONES INDUSTRIALES PARA LA PRODUCCION Y DISTRIBUCION DE COMBUSTIBLE
Presentación del Sistema Productivo del Combustible, desde que entra el Crudo o Petróleo, su Proceso y su Salida.
· Presentación del grupo.
· Combustibles líquidos, fue explicado la transformación y los diversos tipos de combustibles líquidos, gasolina sin plomo y con plomo, kerosén, diesel, etc.
· Extracción en boca de pozo, se explico que existe el Flujo en el Yacimiento, Producción en el Pozo y la Recolección de Crudo.
· Se dijo que el Flujo en el Yacimiento es difícil su trayectoria por la distancia de su profundidad y por el recorrido que tiene que hacer entre las rocas.
· La Producción en el Pozo es cuando el petróleo llega al fondo del pozo, se transporta por las tuberías hasta alcanzar la superficie.
· La Recolección de Crudo se hace mediante un sistema de línea de flujo desde el cabezal de los pozos hasta las estaciones de flujo.
· Se explico el tratamiento: Separación del Gases y Deshidratación.
· En la Separación del Gas, este entra en separadores para completar la separación del gas que todavía se encuentra mezclado con el petróleo.
· Por Deshidratación este se hace por presión de vació y pasado por un proceso de evaporación y después es condensado.
· En la parte de Refinación, se dijo que existen tres categoría de Petróleo Crudo: Parafino, Asfáltico y de Base Mixta.
· Se dijo que era un recurso No Renovable.
· Se explico que la parte de Refinación es un proceso cuando el Crudo o petróleo se calienta en un horno o equipos especiales y se carga a una Torre de Destilación que opera a presión atmosférica, en la que se aprovecha la diferencia de temperatura para separar en fracciones los diferentes derivados del crudo o petróleo que pueden ser: gasolina, gas ligero, butano, kerosén, etc.
· Se explico las condiciones de operación (Temperatura, Presión y Carga).
· Se explico la Refinación por conversión (Crackling o descomposición), se dijo que este proceso se basa en la descomposición o rompimiento de moléculas de alto peso molecular.
· Fue explicado los Procesos de: Purificación, Recombinación, Estructuración y Mezcla – Blending.
· Se explico los Catalizadores y sus tipos.
· Se hablo de los aditivos que se utiliza en la elaboración de los combustibles.
· Se hablo de las nuevas tecnología para elevar el octanaje de la gasolina.
· Se hablo del control de calida que tiene la Industria Petrolera y del Centro de Investigación y Desarrollo de Petróleo de Venezuela.
· Se hablo del impacto ambiental y de la estrategia de acción de Ambiente.
· Fue explicado la red de Distribución de combustible líquido.
Valera; 30/ 06 / 2009
MINUTA DE LA EXPOSICION DEL SISTEMA PRODUCTIVO DE GAS
Presentación del Sistema Productivo del Gas.
· Presentación del grupo.
· Se hablo del gas combustible y su historia, se dijo que desde 1.918 hasta 1.932 había una producción de 8.500 m^3 / día.
· Se hablo de su uso, que puede utilizarse en las Industrias, Petroquímicas, en uso domestico y vehículos.
· Se hablo de las principales cuencas del País y que se encuentran ubicadas en: Maracaibo, Falcón, Barinas, Apure, Oriente y Margarita.
· Fue explicado los tipos de gases los cuales pueden ser: Acido, Dulce, Pobre o Seco, Rico o Húmedo, Gas Condensado, Asociado (unido al petróleo), No Asociado (unido solo con agua).
· Se hablo de la Formación del Gas y se dijo que no necesariamente donde hay Petróleo hay Gas.
· Se dijo que el Gas, se formo bajo la superficie por la descomposición de animales y vegetales y estos se sometieron a grandes presiones.
· Se explico el tratamiento y se dijo que el Gas es una mezcla de Hidrocarburos Parafinas Simples, donde el Metano es el componente mas alto en proporción (70 – 90 %) por volumen. El Etano, Butano, Propano decrecen con el incremento del carbón.
· Se explico el método de refrigeración que se utiliza para el gas que va hacer consumido por la parte domestica.
· Se dijo que el gas que se extrae de Oriente tiene una temperatura muy baja.
· Se explico el proceso de licuefacción, que consiste en el enfriamiento del gas mediante refrigerantes.
· Se explico la parte de control de calidad y se dijo que cuando se extrae el gas de los yacimientos, estos contienen otros componentes y materiales como son: Helio, Azufre, Agua, Hidrocarburos Pesados.
· Estos componentes deben ser eliminados antes de ser licuado para su uso.
· Se explico el proceso de enfriamiento y se dijo que para llevarlo a estado liquido se enfría hasta aproximadamente -161Ċ.
· Se dijo que el metano es el principal componente del gas, y si esta menos de 70% no es aprovechado.
· Se explico la Tabla Comparativa del gas natural con otros combustibles.
· Se dijo que la reserva de gas natural no asociada que es de 9 % y la asociada de 91 %.
· Fue explicado el control ambiental del gas.
· Se explico el impacto ambiental y se dijo que el gas natural licuado tiene el menor impacto ambiental de todos los combustibles por su alto contenido de Hidrogeno. Los derrames de gas natural licuado se disipan en el aire y no contamina ni el suelo, ni el agua.
· Se explico la etapa final del proceso. Gas envasado o Licuado, el cual se le conoce como súper- gas y es embasado a alta presión y su almacenamiento debe ser en lugares ventilado. El sistema de combustión, es alto por su alto poder calorífico.
· Se explico los componentes de Sistema de Combustión, el cual el propano es el que requiere mayor presión para licuarse y mantenerse en su estado, se dijo que puede vaporizarse a 45 ˚C bajo cero.
MINUTA DE LA EXPOSICION DE INSTALACIONES INDUSTRIALES PARA LA PRODUCCION Y DISTRIBUCION DE COMBUSTIBLE
Presentación del Sistema Productivo del Combustible, desde que entra el Crudo o Petróleo, su Proceso y su Salida.
· Presentación del grupo.
· Combustibles líquidos, fue explicado la transformación y los diversos tipos de combustibles líquidos, gasolina sin plomo y con plomo, kerosén, diesel, etc.
· Extracción en boca de pozo, se explico que existe el Flujo en el Yacimiento, Producción en el Pozo y la Recolección de Crudo.
· Se dijo que el Flujo en el Yacimiento es difícil su trayectoria por la distancia de su profundidad y por el recorrido que tiene que hacer entre las rocas.
· La Producción en el Pozo es cuando el petróleo llega al fondo del pozo, se transporta por las tuberías hasta alcanzar la superficie.
· La Recolección de Crudo se hace mediante un sistema de línea de flujo desde el cabezal de los pozos hasta las estaciones de flujo.
· Se explico el tratamiento: Separación del Gases y Deshidratación.
· En la Separación del Gas, este entra en separadores para completar la separación del gas que todavía se encuentra mezclado con el petróleo.
· Por Deshidratación este se hace por presión de vació y pasado por un proceso de evaporación y después es condensado.
· En la parte de Refinación, se dijo que existen tres categoría de Petróleo Crudo: Parafino, Asfáltico y de Base Mixta.
· Se dijo que era un recurso No Renovable.
· Se explico que la parte de Refinación es un proceso cuando el Crudo o petróleo se calienta en un horno o equipos especiales y se carga a una Torre de Destilación que opera a presión atmosférica, en la que se aprovecha la diferencia de temperatura para separar en fracciones los diferentes derivados del crudo o petróleo que pueden ser: gasolina, gas ligero, butano, kerosén, etc.
· Se explico las condiciones de operación (Temperatura, Presión y Carga).
· Se explico la Refinación por conversión (Crackling o descomposición), se dijo que este proceso se basa en la descomposición o rompimiento de moléculas de alto peso molecular.
· Fue explicado los Procesos de: Purificación, Recombinación, Estructuración y Mezcla – Blending.
· Se explico los Catalizadores y sus tipos.
· Se hablo de los aditivos que se utiliza en la elaboración de los combustibles.
· Se hablo de las nuevas tecnología para elevar el octanaje de la gasolina.
· Se hablo del control de calida que tiene la Industria Petrolera y del Centro de Investigación y Desarrollo de Petróleo de Venezuela.
· Se hablo del impacto ambiental y de la estrategia de acción de Ambiente.
· Fue explicado la red de Distribución de combustible líquido.
Valera; 30/ 06 / 2009
MINUTA DE LA EXPOSICION DEL SISTEMA PRODUCTIVO DE GAS
Presentación del Sistema Productivo del Gas.
· Presentación del grupo.
· Se hablo del gas combustible y su historia, se dijo que desde 1.918 hasta 1.932 había una producción de 8.500 m^3 / día.
· Se hablo de su uso, que puede utilizarse en las Industrias, Petroquímicas, en uso domestico y vehículos.
· Se hablo de las principales cuencas del País y que se encuentran ubicadas en: Maracaibo, Falcón, Barinas, Apure, Oriente y Margarita.
· Fue explicado los tipos de gases los cuales pueden ser: Acido, Dulce, Pobre o Seco, Rico o Húmedo, Gas Condensado, Asociado (unido al petróleo), No Asociado (unido solo con agua).
· Se hablo de la Formación del Gas y se dijo que no necesariamente donde hay Petróleo hay Gas.
· Se dijo que el Gas, se formo bajo la superficie por la descomposición de animales y vegetales y estos se sometieron a grandes presiones.
· Se explico el tratamiento y se dijo que el Gas es una mezcla de Hidrocarburos Parafinas Simples, donde el Metano es el componente mas alto en proporción (70 – 90 %) por volumen. El Etano, Butano, Propano decrecen con el incremento del carbón.
· Se explico el método de refrigeración que se utiliza para el gas que va hacer consumido por la parte domestica.
· Se dijo que el gas que se extrae de Oriente tiene una temperatura muy baja.
· Se explico el proceso de licuefacción, que consiste en el enfriamiento del gas mediante refrigerantes.
· Se explico la parte de control de calidad y se dijo que cuando se extrae el gas de los yacimientos, estos contienen otros componentes y materiales como son: Helio, Azufre, Agua, Hidrocarburos Pesados.
· Estos componentes deben ser eliminados antes de ser licuado para su uso.
· Se explico el proceso de enfriamiento y se dijo que para llevarlo a estado liquido se enfría hasta aproximadamente -161Ċ.
· Se dijo que el metano es el principal componente del gas, y si esta menos de 70% no es aprovechado.
· Se explico la Tabla Comparativa del gas natural con otros combustibles.
· Se dijo que la reserva de gas natural no asociada que es de 9 % y la asociada de 91 %.
· Fue explicado el control ambiental del gas.
· Se explico el impacto ambiental y se dijo que el gas natural licuado tiene el menor impacto ambiental de todos los combustibles por su alto contenido de Hidrogeno. Los derrames de gas natural licuado se disipan en el aire y no contamina ni el suelo, ni el agua.
· Se explico la etapa final del proceso. Gas envasado o Licuado, el cual se le conoce como súper- gas y es embasado a alta presión y su almacenamiento debe ser en lugares ventilado. El sistema de combustión, es alto por su alto poder calorífico.
· Se explico los componentes de Sistema de Combustión, el cual el propano es el que requiere mayor presión para licuarse y mantenerse en su estado, se dijo que puede vaporizarse a 45 ˚C bajo cero.
Valera; 20/06/2009
Minuta de la Visita a la Planta de Tratamiento de Agua Trujillo
El día sábado 20/06/2009, se realizo la visita de los Participantes del III Trayecto Tramo VII de la Sección “A” del Politécnico del Estado Trujillo y el Facilitador Ing. Edgar Sánchez, a las instalaciones de la Planta de Tratamiento de Agua, en la cual todo el proceso del tratamiento del agua lo realiza por gravedad hasta su distribución. Este proceso cuenta con una tubería principal de 12”, 4 tanques tipo filtro (2 operativo), 2 tanques sedimentadotes, 1 tanque de lavado, válvulas de venteo, sistema de dosificación, entre otros accesorios.
En esta visita se empezó el recorrido por la Tanquilla Principal o Tanquilla de aplicación de sustancia químicas, en el cual se le dosifica las siguientes sustancias:
Gas Cloro, que sirve para desinfectar el agua de organismo nocivo para el consumo humano, esta dosificación se hace las 24 horas del día y es dosificada en la entrada (tanquilla principal) y en la salida de la planta.
Sulfato de aluminio, sirve como floculante de sólidos suspendidos en el agua, se dosifica cuando su materia prima principal que es el agua, viene muy turbia o revuelta.
Polímero, sirve como ayudante de coagulación, es llamado también poli-cloruro, y se utiliza cuando el sulfato de aluminio no es suficiente para eliminar la turbidez del agua.
Cal, sirve para controlar el PH del agua, el cual esta en un rango de 7,5 – 7,6 PH y la cal la aumenta a 7,2 – 7,3 PH, para que no sea tan acida.
En la tubería principal de alimentación del sistema, específicamente en la tanquilla principal, después de los puntos de dosificación de las sustancias químicas, están instaladas unas placas la cual produce una turbulencia para mejorar la mezcla de las sustancias químicas.
El agua una vez tratada en esta parte del proceso es conducidas a los coaguladores, donde se realiza una mezcla lenta.
Después entran a los sedimentadores 1 y 2, el cual consiste en pasar el agua por un tubo centrado en los sedimentadores, de este tubo pasa por unos codos de 45 grados y unas ventanas hacia el coagulador que es la parte de cemento y luego entra al sedimentador en el cual el agua rebosa y va hacia los filtros.
Los filtros están compuesto por 4 capa de grava, 4 capas de arena y 1 capa de antracita (Material Filtrante).
Cada filtro tiene 4 válvulas hidroeléctricas (entrada, salida, drenado y lavado).
Estos filtros contiene pequeños tubos con orificios llamados aspersores y es por donde sale el agua después de ser filtrada.
Estos filtros son lavados cada 24 horas.
La pos-cloración se hace en la tanquilla de dosificación de salida y es continua las 24 horas del día, en esta línea esta instalada una válvula check, para evitar el retorno del agua.
Los sedimentadores tienen una capacita aproximada de 1000 m3 y el tanque de lavado es de 500 m3.
Se procedió a observar la sala de bombeo de gas – cloro, el cual contiene 2 contenedores de 907 Kg. y tiene una duración aproximada de 18 días.
Fue explicado como se detectan las fugas de cloro, el cual consiste en colocar una solución amoniaca y si la fuga existe se puede observar un humo parecido al del cigarrillo.
En el sistema de dosificación de gas – cloro existe un regulador de presión de salida más o menos de 200 psi.
En este proceso se debe garantizar que en la salida de la tubería haya 1,5 p.p.m. de gas – cloro.
En la sala de dosificación de cal y sulfato, existe en la parte superior una tabla que contiene la cal y el sulfato, estas sustancias son dosificada a un tanque y es mezclado con un agitador con el agua que es suministrada del tanque hidroneumático, esta mezcla es inyectada en la tubería de la tanquilla principal.
Existe un tanque de lavado y es llenado por 2 bombas.
El caudal de salida es aproximadamente 220 – 230 litros / seg.
Esta planta de tratamiento cuenta con una sala de control eléctrico.
En el área de Laboratorio se realizan pruebas Físico – Químico, donde se analizan: PH, cloro residual, dureza total, turbidez, color, calcica, magnesica, acides.
Tienen unas planillas o formatos de control diario de operaciones, donde son vaciadas todos los valores de las variables del proceso, mencionadas anteriormente.
Minuta de la Visita a la Planta de Tratamiento de Agua Trujillo
El día sábado 20/06/2009, se realizo la visita de los Participantes del III Trayecto Tramo VII de la Sección “A” del Politécnico del Estado Trujillo y el Facilitador Ing. Edgar Sánchez, a las instalaciones de la Planta de Tratamiento de Agua, en la cual todo el proceso del tratamiento del agua lo realiza por gravedad hasta su distribución. Este proceso cuenta con una tubería principal de 12”, 4 tanques tipo filtro (2 operativo), 2 tanques sedimentadotes, 1 tanque de lavado, válvulas de venteo, sistema de dosificación, entre otros accesorios.
En esta visita se empezó el recorrido por la Tanquilla Principal o Tanquilla de aplicación de sustancia químicas, en el cual se le dosifica las siguientes sustancias:
Gas Cloro, que sirve para desinfectar el agua de organismo nocivo para el consumo humano, esta dosificación se hace las 24 horas del día y es dosificada en la entrada (tanquilla principal) y en la salida de la planta.
Sulfato de aluminio, sirve como floculante de sólidos suspendidos en el agua, se dosifica cuando su materia prima principal que es el agua, viene muy turbia o revuelta.
Polímero, sirve como ayudante de coagulación, es llamado también poli-cloruro, y se utiliza cuando el sulfato de aluminio no es suficiente para eliminar la turbidez del agua.
Cal, sirve para controlar el PH del agua, el cual esta en un rango de 7,5 – 7,6 PH y la cal la aumenta a 7,2 – 7,3 PH, para que no sea tan acida.
En la tubería principal de alimentación del sistema, específicamente en la tanquilla principal, después de los puntos de dosificación de las sustancias químicas, están instaladas unas placas la cual produce una turbulencia para mejorar la mezcla de las sustancias químicas.
El agua una vez tratada en esta parte del proceso es conducidas a los coaguladores, donde se realiza una mezcla lenta.
Después entran a los sedimentadores 1 y 2, el cual consiste en pasar el agua por un tubo centrado en los sedimentadores, de este tubo pasa por unos codos de 45 grados y unas ventanas hacia el coagulador que es la parte de cemento y luego entra al sedimentador en el cual el agua rebosa y va hacia los filtros.
Los filtros están compuesto por 4 capa de grava, 4 capas de arena y 1 capa de antracita (Material Filtrante).
Cada filtro tiene 4 válvulas hidroeléctricas (entrada, salida, drenado y lavado).
Estos filtros contiene pequeños tubos con orificios llamados aspersores y es por donde sale el agua después de ser filtrada.
Estos filtros son lavados cada 24 horas.
La pos-cloración se hace en la tanquilla de dosificación de salida y es continua las 24 horas del día, en esta línea esta instalada una válvula check, para evitar el retorno del agua.
Los sedimentadores tienen una capacita aproximada de 1000 m3 y el tanque de lavado es de 500 m3.
Se procedió a observar la sala de bombeo de gas – cloro, el cual contiene 2 contenedores de 907 Kg. y tiene una duración aproximada de 18 días.
Fue explicado como se detectan las fugas de cloro, el cual consiste en colocar una solución amoniaca y si la fuga existe se puede observar un humo parecido al del cigarrillo.
En el sistema de dosificación de gas – cloro existe un regulador de presión de salida más o menos de 200 psi.
En este proceso se debe garantizar que en la salida de la tubería haya 1,5 p.p.m. de gas – cloro.
En la sala de dosificación de cal y sulfato, existe en la parte superior una tabla que contiene la cal y el sulfato, estas sustancias son dosificada a un tanque y es mezclado con un agitador con el agua que es suministrada del tanque hidroneumático, esta mezcla es inyectada en la tubería de la tanquilla principal.
Existe un tanque de lavado y es llenado por 2 bombas.
El caudal de salida es aproximadamente 220 – 230 litros / seg.
Esta planta de tratamiento cuenta con una sala de control eléctrico.
En el área de Laboratorio se realizan pruebas Físico – Químico, donde se analizan: PH, cloro residual, dureza total, turbidez, color, calcica, magnesica, acides.
Tienen unas planillas o formatos de control diario de operaciones, donde son vaciadas todos los valores de las variables del proceso, mencionadas anteriormente.
Valera; 02/06/2009
MINUTA DE LA EXPOSICION DEL SISTEMA PRODUCTIVO O.I VALERA
Presentación del Sistema Productivo de la empresa O.I ubicada en la Zona Industrial de Valera – Edo. Trujillo.
· Presentación del grupo.
· Se dijo que la empresa cuenta con su propia Planta de Generación de Energía.
· Se explico los tipos de Materia Prima que se utiliza para el proceso de la fabricación del vidrio, que son: Arena Sílice, Piedra caliza, Soda, Dolomita y Feldespato.
· Se comento que la Arena Sílice su punto de fusión es de 1700Ċ y que se utiliza Carbonato de Sodio para bajar ese punto de fusión.
· Se explico algunos componentes que mejoran las propiedades y característica del vidrio.
· Para el sistema de almacenamiento y pesaje se explico que la empresa cuenta con unos silos con una capacidad de almacenamiento de 1390 Ton.
· E explico la preparación de la mezcla y se dijo que el sistema de pesaje y mezclado es automático, dicha mezcla es transportada y almacenada en los silos de alimentación de cada Horno.
· Se explico el funcionamiento del Horno, se dijo que trabaja a una temperatura de 1.200 – 1.300 Ċ, y utiliza gas natural o gas-oil.
· Se comento que existe tres Hornos (A, B y C), y cada Horno cuenta con dos silos de alimentación.
· Se comento que el Horno A, cuenta con dos maquinas (A1 y A2), el Horno B con tres maquinas (B1, B2 y B3), y el Horno C con dos maquinas (C1 y C2).
· Se explico que una ves alimentado el Horno con la mezcla, este se funde y pasa por unos refinadores donde existen unos electrodos o resistencia para aumentar la temperatura del vidrio.
· Se explico que una ves que pasa el vidrio fundido por estos refinadores caen a una garganta en la cual existen unas tijeras que van cortando la gota de vidrio que es la que alimenta a las maquina formadora de botella.
· Se explico que dichas maquinas pueden ser de 1, 2, 3 ò 4 gotas.
· Se explico que la formación de la botella, se realizan en 2 etapas.
· Se explico que la primera etapa o el pre – molde es la formación preliminar del envase, la segunda etapa pasa al molde final donde se le inyecta aire comprimido para darle la forma final a la botella que se desea producir.
· Se explico que dichas botellas son transportadas a un archa donde son enfriadas gradualmente para reducir al mínimo las tensiones y compresiones del vidrio.
· Se explico que una ves que las botellas salen del archa son rociadas con un componente químico para evitar que dichas botellas se rayen en el sistema de transportación.
· Se dijo que las botellas pasan por un control visual y por maquinas electrónicas, para detectar cualquier problema o defecto de las mismas.
· Se comento que las botellas que no pase este control visual o electrónico son devueltas al área de materia prima para luego reciclarlas.
· Se explico el área de decoración y se dijo que dependiendo de los tipos de envase que se estén fabricando y que requieran algún decorado, se emplea maquinas que estampe a los envase según el diseño establecido.
· Se explico el área de paletizadora, se dijo que dichas botellas son colocadas una sobre la otra formando camadas y son separadas por una lámina de cartón.
· Se dijo que una vez formada la paleta es transportada a una flejadora.
· Se explico el área de la forradora que consiste en colocar la paleta en un plato giratorio que contiene un dispositivo con un rollo plástico.
· Se comento que una ve envuelta totalmente la paleta con el plástico es llevada al almacén de Producto Terminado.
· Fue presentado un video del proceso productivo de la fabricación de La Botella.
· El facilitador Ing. Edgar Sánchez hizo algunas observaciones del grupo, donde deben utilizar al máximo los recursos que tienen tales como: Las laminas, el apuntador laser, etc.
MINUTA DE LA EXPOSICION DEL SISTEMA PRODUCTIVO CEMENTO ANDINO
Presentación del Sistema Productivo de la empresa Cemento Andino.
· Presentación del grupo.
· Se hizo una reseña histórica de la empresa.
· Se explico las características del cemento, tipo de combustible que se utiliza, la Materia Prima, la ubicación de la empresa y la capacidad de producción.
· Fue explicado la aplicación del cemento y la presentación, que es en saco de 42,5 Kg.
· Se explico la extracción de la Materia Prima y como es transportada hacia la trituradora.
· Se explico el funcionamiento de la Trituradora y como se transporta hacia la Torre de Muestra.
· Se dijo que el área de la Torre de Muestra queda el triturador secundario.
· En esta Torre se realiza el estudio de la Materia Prima.
· Se comento los equipos que componen esta área.
· Se explico el diagrama para tomar muestra.
· Se explico las especificaciones que debe cumplir la Materia Prima .
· SE explico el funcionamiento del Parque de Homogenización y su capacidad.
· Se comento los equipos que componen esta área.
· Se explico la secuencia de transportación desde la Torre de Muestra hasta la Molienda de Crudo.
· Se explico el área de la molienda de crudo.
· Se explico el proceso de Clinkerizacion.
· Se explico el funcionamiento de la Torre de Precalentamiento y Carbonización.
· Se explico las características y el funcionamiento del Horno.
· Se explico el enfriamiento del Clinker y su almacenamiento.
· Se explico la molienda del cemento.
· Se explico el proceso de ensacado, desde el llenado de saco hasta el despacho.
· Se hizo el comentario que el saco cuenta con un diseño para evitar que el producto salga de los límites del Estado Trujillo.
· Se explico las características de los materiales y aditivos.
· Se explico el funcionamiento que cumple el área de Control de Calidad, en el proceso de la fabricación del cemento.
· Se explico la recolección del polvo fino que es arrastrado por los gases para evitar la exposición al ambiente.
· Se explico la gestión de la estrategia.
· Fue presentado un video desde la explotación de la caliza.
· El fasilitador Ing. Edgar Sánchez hizo algunas observaciones:
· La presentación de cada participante.
· La rapidez de la presentación.
· El tono de voz que debe adaptarlo el participante.
· Comento que las láminas es un recurso que debemos aprovechar.
· Se hizo el comentario que si falta un participante en el grupo, se debe de repartir los puntos que iba a exponer ese participante.
MINUTA DE LA EXPOSICION DEL SISTEMA PRODUCTIVO O.I VALERA
Presentación del Sistema Productivo de la empresa O.I ubicada en la Zona Industrial de Valera – Edo. Trujillo.
· Presentación del grupo.
· Se dijo que la empresa cuenta con su propia Planta de Generación de Energía.
· Se explico los tipos de Materia Prima que se utiliza para el proceso de la fabricación del vidrio, que son: Arena Sílice, Piedra caliza, Soda, Dolomita y Feldespato.
· Se comento que la Arena Sílice su punto de fusión es de 1700Ċ y que se utiliza Carbonato de Sodio para bajar ese punto de fusión.
· Se explico algunos componentes que mejoran las propiedades y característica del vidrio.
· Para el sistema de almacenamiento y pesaje se explico que la empresa cuenta con unos silos con una capacidad de almacenamiento de 1390 Ton.
· E explico la preparación de la mezcla y se dijo que el sistema de pesaje y mezclado es automático, dicha mezcla es transportada y almacenada en los silos de alimentación de cada Horno.
· Se explico el funcionamiento del Horno, se dijo que trabaja a una temperatura de 1.200 – 1.300 Ċ, y utiliza gas natural o gas-oil.
· Se comento que existe tres Hornos (A, B y C), y cada Horno cuenta con dos silos de alimentación.
· Se comento que el Horno A, cuenta con dos maquinas (A1 y A2), el Horno B con tres maquinas (B1, B2 y B3), y el Horno C con dos maquinas (C1 y C2).
· Se explico que una ves alimentado el Horno con la mezcla, este se funde y pasa por unos refinadores donde existen unos electrodos o resistencia para aumentar la temperatura del vidrio.
· Se explico que una ves que pasa el vidrio fundido por estos refinadores caen a una garganta en la cual existen unas tijeras que van cortando la gota de vidrio que es la que alimenta a las maquina formadora de botella.
· Se explico que dichas maquinas pueden ser de 1, 2, 3 ò 4 gotas.
· Se explico que la formación de la botella, se realizan en 2 etapas.
· Se explico que la primera etapa o el pre – molde es la formación preliminar del envase, la segunda etapa pasa al molde final donde se le inyecta aire comprimido para darle la forma final a la botella que se desea producir.
· Se explico que dichas botellas son transportadas a un archa donde son enfriadas gradualmente para reducir al mínimo las tensiones y compresiones del vidrio.
· Se explico que una ves que las botellas salen del archa son rociadas con un componente químico para evitar que dichas botellas se rayen en el sistema de transportación.
· Se dijo que las botellas pasan por un control visual y por maquinas electrónicas, para detectar cualquier problema o defecto de las mismas.
· Se comento que las botellas que no pase este control visual o electrónico son devueltas al área de materia prima para luego reciclarlas.
· Se explico el área de decoración y se dijo que dependiendo de los tipos de envase que se estén fabricando y que requieran algún decorado, se emplea maquinas que estampe a los envase según el diseño establecido.
· Se explico el área de paletizadora, se dijo que dichas botellas son colocadas una sobre la otra formando camadas y son separadas por una lámina de cartón.
· Se dijo que una vez formada la paleta es transportada a una flejadora.
· Se explico el área de la forradora que consiste en colocar la paleta en un plato giratorio que contiene un dispositivo con un rollo plástico.
· Se comento que una ve envuelta totalmente la paleta con el plástico es llevada al almacén de Producto Terminado.
· Fue presentado un video del proceso productivo de la fabricación de La Botella.
· El facilitador Ing. Edgar Sánchez hizo algunas observaciones del grupo, donde deben utilizar al máximo los recursos que tienen tales como: Las laminas, el apuntador laser, etc.
MINUTA DE LA EXPOSICION DEL SISTEMA PRODUCTIVO CEMENTO ANDINO
Presentación del Sistema Productivo de la empresa Cemento Andino.
· Presentación del grupo.
· Se hizo una reseña histórica de la empresa.
· Se explico las características del cemento, tipo de combustible que se utiliza, la Materia Prima, la ubicación de la empresa y la capacidad de producción.
· Fue explicado la aplicación del cemento y la presentación, que es en saco de 42,5 Kg.
· Se explico la extracción de la Materia Prima y como es transportada hacia la trituradora.
· Se explico el funcionamiento de la Trituradora y como se transporta hacia la Torre de Muestra.
· Se dijo que el área de la Torre de Muestra queda el triturador secundario.
· En esta Torre se realiza el estudio de la Materia Prima.
· Se comento los equipos que componen esta área.
· Se explico el diagrama para tomar muestra.
· Se explico las especificaciones que debe cumplir la Materia Prima .
· SE explico el funcionamiento del Parque de Homogenización y su capacidad.
· Se comento los equipos que componen esta área.
· Se explico la secuencia de transportación desde la Torre de Muestra hasta la Molienda de Crudo.
· Se explico el área de la molienda de crudo.
· Se explico el proceso de Clinkerizacion.
· Se explico el funcionamiento de la Torre de Precalentamiento y Carbonización.
· Se explico las características y el funcionamiento del Horno.
· Se explico el enfriamiento del Clinker y su almacenamiento.
· Se explico la molienda del cemento.
· Se explico el proceso de ensacado, desde el llenado de saco hasta el despacho.
· Se hizo el comentario que el saco cuenta con un diseño para evitar que el producto salga de los límites del Estado Trujillo.
· Se explico las características de los materiales y aditivos.
· Se explico el funcionamiento que cumple el área de Control de Calidad, en el proceso de la fabricación del cemento.
· Se explico la recolección del polvo fino que es arrastrado por los gases para evitar la exposición al ambiente.
· Se explico la gestión de la estrategia.
· Fue presentado un video desde la explotación de la caliza.
· El fasilitador Ing. Edgar Sánchez hizo algunas observaciones:
· La presentación de cada participante.
· La rapidez de la presentación.
· El tono de voz que debe adaptarlo el participante.
· Comento que las láminas es un recurso que debemos aprovechar.
· Se hizo el comentario que si falta un participante en el grupo, se debe de repartir los puntos que iba a exponer ese participante.
Valera; 16/05/2009
Minuta de la Visita a la Empresa Cemento Andino; S.A.
El día sábado 16/05/2009, se realizo la 1ra. Visita de los Participantes del III Trayecto Tramo VII de la Sección “A” del Politécnico del Estado Trujillo y el Facilitador Ing. Edgar Sánchez, a las instalaciones de Cemento Andino S.A. donde fuimos atendidos por el Ing. Químico José Bracho Súper-Intendente de Producción.
En esta visita se empezó el recorrido por el área de Envase y Despacho donde se explico lo siguiente:
El sistema para el despacho de saco se hace por una banda transportadora hasta la plataforma de las gandolas, y son acomodados manualmente.
Existe tres (3) silos con una capacidad de 6.000 Ton. c/u, donde utilizan equipos como, válvulas de descargas, tornillo sin-fin, bandas transportadoras, elevadores de canjilones, entre otros.
Se comento que según las Normas Covenin 28-2004, para el llenado de los sacos tiene que ser más o menos 0,5 Kg. Y se dijo que el despacho anual es aproximadamente 630.000 Ton. De cemento.
Se comento del tipo de empacado, a Granel y en sacos de 42,5 Kg.
El empacado a Granel, es el que se hace la descarga directamente en las tolvas de las gandolas.
Para el empacado en saco de 42,5 kg. Existen tres tipos: Pórtland Tipo I, Tipo CPCA I Ecológico y el Súper R.
Se explico las características y el funcionamiento del saco en el llenado.
Se explico los parámetros del cemento, en cuanto a la parte física y química.
En la parte física se mide o se calcula la resistencia e MPascal, dicha resistencia varia según los días, también se mide el tiempo de fraguado, granulometría, residuos insolubles.
Se comento de la tras habilidad y se dijo que es el seguimiento que se le hace al producto terminado según el lote que tenga.
Se dijo que el Horno esta regulado en 1.950 Ton * día.
El proceso del Clinker es continuo las 24 horas.
El proceso del cemento es continuo las 24 horas con un promedio de producción de 60.000 sacos diario.
Se comento que el empaque si era limitado.
Se comento que el despacho a Granel es de 500 Ton * día.
Se explico el funcionamiento de la Llenadora de Sacos y que tiene una capacidad promedio de 2.120 sacos * hora de llenado.
Se pregunto sobre los tipos de parada, en el cual el Ing. Respondió, que las paradas son por Producción, por Mtto. Tanto eléctrico como mecánico, por falla del saco y por causas externas.
Área de Trituración Principal
Se comento que la Trituradora Principal procesa aproximadamente 750 Ton * hora de piedra tipo caliza.
Esta piedra caliza se clasifica en Unidades del 1 al 11.
Se dijo que el estudio para la explotación de la caliza, la realiza un Geólogo, el cual hace un estudio superficial para determinar el % de caliza.
Se dijo que las unidades que más se utiliza son las de 4 , 7 y 9.
Se explico que el transporte tipo volteo tiene una capacidad de 55 Ton. Y que realiza 2,5 viajes * hora.
El requerimiento de calidad los realiza los Dpto. de Calida y Producción, una ves que ya haya sido explotada la zona por el Ing. de Minas con la previa autorización del Geólogo.
El % de carbonato de la Unidad # 4 es aproximadamente entre 70 – 76 %.
El % de carbonato de las Unidades # 7 y 9 es aproximadamente 90 %.
Se observo en la Trituradora que los transportadores que alimenta dicho equipo son de tipo cadena y utiliza un transportador de banda desde la Trituradora hasta los Almacenes.
Se explico que dependiendo para donde es transportada la Unidad (Materia Prima), se puede mezclar las Unidades # 4 , 7 y 9.
Si se necesita Materia Prima de alta pureza, solo se mezclan las Unidades 7 y 9.
Se dijo que la Materia Prima debe ser rica en oxido, calcio, sílice, aluminio y baja en hierro.
Se explico el Área de la Torre de Muestra, se dijo que la toma de muestra se realiza cada 30 min. También se realiza pruebas de rayos X, para determinar la pureza de la Materia Prima.
Se comento que existen 20 puntos de desviación, en los cuales se le dosifica el oxido de hierro, yeso, aluminio.
Se comento del Parque de Prehomogeneizacion, que tiene una capacidad de almacenamiento de 36.000 Ton * hora.
La capacidad del Molino es de 220 Ton * hora.
Se tiene una Sub-estacion de 115.000 volt.
Se cuenta con un Área de Auto – Generación, la cual genera 5 Mega Watt.
El Horno trabaja a una Temperatura de 1.450 Ċ.
Los gases que genera el Horno se aprovecha para calentar el producto en la Torre de Precalentamiento.
Se hizo un cometario que el 4,5 % de CO2 al Ambiente lo genera las Empresas Cementeras.
Para resumir el Proceso puedo decir: que desde la Cantera sale la Materia Prima no procesada, que pasa por una Trituradora Principal y es transportada hasta el Parque de Prehomogeneizacion, pasando por una Torre de Muestra, en este parque se tritura a un mas la Materia Prima, donde también se le dosifica algunos aditivos. Después este material es trasportado hacia un Molino de Crudo, donde se obtiene la Harina Cruda, donde se almacena en unos silos, dicha Harina se transporta para la Torre de Pre-Calentamiento, que aprovecha los gases que genera el Horno, para aumentar la temperatura de la Harina, con esta Harina pre-calentada se alimenta el Horno, donde se obtiene el Clinker , este Clinker es almacenado en unos silos y transportado hacia un segundo Molino donde se obtiene el cemento, este cemento es transportado y almacenado en silo para ser ensacado o despachado a granel.
Joe Harrinson Valera
Minuta de la Visita a la Empresa Cemento Andino; S.A.
El día sábado 16/05/2009, se realizo la 1ra. Visita de los Participantes del III Trayecto Tramo VII de la Sección “A” del Politécnico del Estado Trujillo y el Facilitador Ing. Edgar Sánchez, a las instalaciones de Cemento Andino S.A. donde fuimos atendidos por el Ing. Químico José Bracho Súper-Intendente de Producción.
En esta visita se empezó el recorrido por el área de Envase y Despacho donde se explico lo siguiente:
El sistema para el despacho de saco se hace por una banda transportadora hasta la plataforma de las gandolas, y son acomodados manualmente.
Existe tres (3) silos con una capacidad de 6.000 Ton. c/u, donde utilizan equipos como, válvulas de descargas, tornillo sin-fin, bandas transportadoras, elevadores de canjilones, entre otros.
Se comento que según las Normas Covenin 28-2004, para el llenado de los sacos tiene que ser más o menos 0,5 Kg. Y se dijo que el despacho anual es aproximadamente 630.000 Ton. De cemento.
Se comento del tipo de empacado, a Granel y en sacos de 42,5 Kg.
El empacado a Granel, es el que se hace la descarga directamente en las tolvas de las gandolas.
Para el empacado en saco de 42,5 kg. Existen tres tipos: Pórtland Tipo I, Tipo CPCA I Ecológico y el Súper R.
Se explico las características y el funcionamiento del saco en el llenado.
Se explico los parámetros del cemento, en cuanto a la parte física y química.
En la parte física se mide o se calcula la resistencia e MPascal, dicha resistencia varia según los días, también se mide el tiempo de fraguado, granulometría, residuos insolubles.
Se comento de la tras habilidad y se dijo que es el seguimiento que se le hace al producto terminado según el lote que tenga.
Se dijo que el Horno esta regulado en 1.950 Ton * día.
El proceso del Clinker es continuo las 24 horas.
El proceso del cemento es continuo las 24 horas con un promedio de producción de 60.000 sacos diario.
Se comento que el empaque si era limitado.
Se comento que el despacho a Granel es de 500 Ton * día.
Se explico el funcionamiento de la Llenadora de Sacos y que tiene una capacidad promedio de 2.120 sacos * hora de llenado.
Se pregunto sobre los tipos de parada, en el cual el Ing. Respondió, que las paradas son por Producción, por Mtto. Tanto eléctrico como mecánico, por falla del saco y por causas externas.
Área de Trituración Principal
Se comento que la Trituradora Principal procesa aproximadamente 750 Ton * hora de piedra tipo caliza.
Esta piedra caliza se clasifica en Unidades del 1 al 11.
Se dijo que el estudio para la explotación de la caliza, la realiza un Geólogo, el cual hace un estudio superficial para determinar el % de caliza.
Se dijo que las unidades que más se utiliza son las de 4 , 7 y 9.
Se explico que el transporte tipo volteo tiene una capacidad de 55 Ton. Y que realiza 2,5 viajes * hora.
El requerimiento de calidad los realiza los Dpto. de Calida y Producción, una ves que ya haya sido explotada la zona por el Ing. de Minas con la previa autorización del Geólogo.
El % de carbonato de la Unidad # 4 es aproximadamente entre 70 – 76 %.
El % de carbonato de las Unidades # 7 y 9 es aproximadamente 90 %.
Se observo en la Trituradora que los transportadores que alimenta dicho equipo son de tipo cadena y utiliza un transportador de banda desde la Trituradora hasta los Almacenes.
Se explico que dependiendo para donde es transportada la Unidad (Materia Prima), se puede mezclar las Unidades # 4 , 7 y 9.
Si se necesita Materia Prima de alta pureza, solo se mezclan las Unidades 7 y 9.
Se dijo que la Materia Prima debe ser rica en oxido, calcio, sílice, aluminio y baja en hierro.
Se explico el Área de la Torre de Muestra, se dijo que la toma de muestra se realiza cada 30 min. También se realiza pruebas de rayos X, para determinar la pureza de la Materia Prima.
Se comento que existen 20 puntos de desviación, en los cuales se le dosifica el oxido de hierro, yeso, aluminio.
Se comento del Parque de Prehomogeneizacion, que tiene una capacidad de almacenamiento de 36.000 Ton * hora.
La capacidad del Molino es de 220 Ton * hora.
Se tiene una Sub-estacion de 115.000 volt.
Se cuenta con un Área de Auto – Generación, la cual genera 5 Mega Watt.
El Horno trabaja a una Temperatura de 1.450 Ċ.
Los gases que genera el Horno se aprovecha para calentar el producto en la Torre de Precalentamiento.
Se hizo un cometario que el 4,5 % de CO2 al Ambiente lo genera las Empresas Cementeras.
Para resumir el Proceso puedo decir: que desde la Cantera sale la Materia Prima no procesada, que pasa por una Trituradora Principal y es transportada hasta el Parque de Prehomogeneizacion, pasando por una Torre de Muestra, en este parque se tritura a un mas la Materia Prima, donde también se le dosifica algunos aditivos. Después este material es trasportado hacia un Molino de Crudo, donde se obtiene la Harina Cruda, donde se almacena en unos silos, dicha Harina se transporta para la Torre de Pre-Calentamiento, que aprovecha los gases que genera el Horno, para aumentar la temperatura de la Harina, con esta Harina pre-calentada se alimenta el Horno, donde se obtiene el Clinker , este Clinker es almacenado en unos silos y transportado hacia un segundo Molino donde se obtiene el cemento, este cemento es transportado y almacenado en silo para ser ensacado o despachado a granel.
Joe Harrinson Valera
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